Поковки прессовые: Прессовые поковки — КМЗ-9

Прессовые поковки — КМЗ-9

ПРЕССОВЫЕ ПОКОВКИ

АО «КМЗ «Ижора-Металл» производит поковки из специальных углеродистых, конструкционных, инструментальных и нержавеющих сталей, жаропрочных сплавов, а также из сплавов на основе меди и титана.

Основными потребителями являются предприятия, занимающиеся производством продукции для следующих отраслей промышленности:

• Атомной
• Нефтехимической
• Газовой
• Тяжелого машиностроения
• Горнодобывающей
• Судостроительной
• Энергомашиностроительной
• Станкостроительной
• Автомобильной

Поковки массой от 100 до 8000 кг изготавливаются методом свободной ковки на автоматизированных прессах усилием 630 тс, 1250 тс и 1600 тс.

На данном оборудовании имеется возможность производить поковки следующих конфигураций:

• Валы гладкие и с уступами круглого и прямоугольного сечения, в том числе со смещением оси
• Диски с отверстием и без отверстия
• Раскатные кольца
• Ступенчатые и гладкие трубы круглого сечения
• Кубики с отверстием и без отверстия

 

Номенклатура поковок, изготавливаемых на прессах АО «КМЗ «Ижора-Металл»

Тип поковки	Min и Max параметры поковки		Эскиз
Валы гладкие и ступенчатые круглого или квадратного сечения	Масса, кг	100 – 8000
	Высота, мм	60 – 600
	Ширина, мм	60 – 900
	Длина, мм	500 – 6500
	Диаметр, мм	100 – 750
Диски с отверстием и без отверстия	Масса, кг	100 – 6000
	Высота, мм	100 – 800
	Диаметр наружный, мм	250 – 1350
	Диаметр внутренний, мм	60 – 300
Кольца раскатные	Масса, кг	100 – 5000
	Высота, мм	120 – 1000
	Диаметр наружный, мм	200 – 2100
	Диаметр внутренний, мм	200 – 2100
Трубы гладкие и ступенчатые	Масса, кг	100 – 6000
	Длина, мм	500 – 3000
	Диаметр наружный, мм	315 – 750
	Диаметр внутренний, мм	115 – 450
Кубы	Масса, кг	100 – 5000
	Высота, мм	150 – 700
	Ширина, мм	150 – 800
	Длина, мм	150 – 1000

Производство

/

Производство

Производство

• Главная
• О компании
• Покупателям
• Поставщикам
• Вакансии
• Контакты

.

Кузнечно-прессовый цех построен и введен в эксплуатацию в 1943 году, у истоков создания цеха были специалисты, приехавшие с завода «Большевик».

В прессовом пролете расположен ковочный пресс, оснащенный  напольным  рельсовым манипулятором. В молотовом пролете установлены три ковочных молота. Для передачи заготовок используются стационарные цепные транспортеры. Для нагрева слитков и заготовок используются камерные нагревательные печи с выкатными и стационарными подинами.

НОМЕНКЛАТУРА ВЫПУСКАЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ

ООО «Уральский металлургический завод» имеет технологические возможности по изготовлению поковок I-Vгруппы из углеродистых, легированных и нержавеющих марок сталей. Технологические возможности оборудования представлены в таблицах.

Технологические возможности пресса усилием 2000 т.с. модели ПА-1343
Максимальный развес слитка	Применяемые материалы	Тип, масса и габаритные размеры
		Валы, глад-кие, бруски		Валы ступенчатые	Пластины	Цилиндры, втулки	Диски, диски с отверстием	Кольца раскатные	Фланцы в закрытом штампе	Фланцы в кольце	Диски без обкатки
Слиток развесом 10 тонн	Углеродистые и легированные ста	Вес, кг	1000-6000	1000-6000	1000-6000	1000-5500	351-4500	351-4000	351-4000	351-1500	351-4000
		Размеры, мм	Dmax-720 dmin-250 Bmax-640 bmin-200 Lmax-5500	Dmax-720 dmin-250 Bmax-640 bmin-200 Lmax-5500	Bmax-1000 Hmin-120 Lmax-5500	Dmax-900 dmax-500 d*min-200 Lmax-1500	Dmax-1500 dmax-300 dmin-100 Hmin-140	Dmax-2200 Hmax-1000 Hmin-150 d0-220. .300 d+S≤2000	Dmax-800 Hmin-270	Dmax-1400 Hmin-300 h2min-100 hmin-140 Hmax-550	Dmax-1500 Hmin-140 dmax-300
Слиток развесом 4,9 тонн	Слиток развесом 4,9 тонн	Вес, кг	1000-2800	1000-2800	800-2800	400-2800				351-1500	301-1200
		Размеры, мм	Dmax-570 Dmin-200 Bmax-500 Bmin-250 Lmax-5500	Dmax-570 dmin-200 Lmax-5500	Bmax-850 Hmin-120 Lmax-5550	Dmax-750 dmax-350 d**min-200 Lmax-1200	Dmax-1300 dmax-300 dmin-100 Hmin-150***	Dmax-2200 Hmax-1000 Hmin-150 d0-220. .300 d+S≤2000		Dmax-1300 Hmin-300 h2min-150 hmin-140 Hmax-…	Dmax-1300 Hmin-150 dmax-300

Примечание:
^* при dmin=200 L≤1000
^** при dmin=200 L≤800
^*** Dmax-800 при dmin=250 L≤1200 при dmin=250 L≤1000 Hmin-120 (за две осадки) при dmin=300 L≤1500 при dmin=200 L≤1200

Молотовые поковки
Масса падающих частей молота, код оборуд.	Макс. размер исходной заготовки		Валы гладкие, бруски	Валы ступен.	Пластины	Цилиндры, втулки	Диски, диски с отвер, гайки, кубики**	Кольца раскатные	Фланцы с отверстием, без отверстия	Диски, без обкатки
Молот 750 кг. 2001	Кв. 120 Кр.120	Вес, кг.	Угл.	До 20
			Нерж.	До 15
		Размеры, мм	Dmax-110 Dmin-10 Bmax-98 Bmin-10 Lmax-800	Dmax-110 dmin-10 Bmax-98 bmin-10 Lmax-800	Bmax-125 Hmin-15 Lmax-800		Dmax-250 dmax-120 dmin-50 Hmin-20	Dmax280 Hmax-120 Hmin-40 d0min-60 d0max-100	Dmax-230 dmax-80 dmin-50	Dmax-250 Hmin-20 dmax-120 dmin-50
Молот 3150 кг. 2003	Кв. 300 Кр. 300 Бл. 300 Сл. 0,9т Сл. 1,0	Вес, кг.	Угл.	20,1-1200	20,1-800	20,1-120			15,1-120	20,1-120
			Нерж.	15,1-800	15,1-600	15,1-100			10,1-100	15,1-100
		Размеры, мм	Dmax-270 Dmin-60 Bmax-245 Bmin-60 Lmax-4900	Dmax-270 dmin-60 Bmax-245 bmin-60 Lmax-4900	Bmax-400 Hmin-20 Lmax-4000	Dmax-250 dmax-150 dmin-90 Lmax-900	Dmax-550 dmax-180 dmin-60 Hmin-40	Dmax-500* Hmax-280 Hmin-80 d0min-120 (150) d0max-180	Dmax-500 dmax-150 dmin-60	Dmax-550 Hmin-40 dmax-180 dmin-60
Молот 5000 кг. 2004	Кв. 400 Кр. 450 Бл. 350 Сл. 0,9-2,15т. Кв. 440 (протяжка)	Вес, кг.	Угл.	501-1500	801-1500	120,1-350			100,1-300	120,1-350
			Нерж.	301-1000	101,1-800	100,1-300			80,1-270	100,1-300
		Размеры, мм	Dmax-360 Dmin-130 Bmax-320 Bmin-130 Lmax-5000	Dmax-360 dmin-120 Bmax-320 bmin-120 Lmax-5000	Bmax-450 Hmin-50 Lmax-4000	Dmax-400 dmax-210 dmin-90 Lmax-1200	Dmax-700 dmax-220 dmin-60 Hmin-50	Dmax-800 Hmax-250 d0max-220 d0min-180	Dmax-600 dmax-200 dmin-60	Dmax-700 Hmin-50 dmax-220 dmin-60

Поковки изготавливаются в соответствии с требованиями: ГОСТ 8479-70, ГОСТ 25054-81, ОСТ 108. 109.01.92, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 108.030.113-87 и д.р.

Дополнительно по требованию Заказчика проводятся следующие испытания:

1. Контроль макро- и микроструктуры,
2. Контроль ферритной фазы,
3. Контроль загрязненности неметаллическими включениями,
4. Контроль УЗД (ультразвуковая дефектоскопия),
5. Контроль величины зерна,
6. Ударная вязкость при отрицательной температуре,
7. Склонность к межкристаллитной коррозии (МКК).

КУЗНЕЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ:

Гидравлический-ковочный пресс усилием 20МН
Масса поковок:

• из углеродистых марок сталей — до 6000 кг.
• из нержавеющих марок сталей — до 2800 кг.

Молот с МПЧ — 0,75 т
Масса поковок:

• из углеродистых марок сталей — до 20 кг.
• из нержавеющих марок сталей — до 15 кг.

Молот свободной ковки с МПЧ — 3,15 т
Масса поковок:

• из углеродистых марок сталей — до 120 кг.
• из нержавеющих марок сталей — до 100 кг.

Молот с МПЧ — 5,0 т
Масса поковок:

• из углеродистых марок сталей — до350 кг.
• из нержавеющих марок сталей — до300 кг.

Версия для печати

Что такое процесс штамповки?

Ковка на прессе может быть определена как процесс формирования металла между двумя штампами с применением механического или гидравлического давления. форма обычно формируется одним ударом пуансона для каждой матрицы.

Прессовая ковка может использовать процесс горячей ковки или холодной ковки. Он подходит для больших объемов производства поковок. Различные операции ковки в кузнечном прессе и их применение описаны ниже.

Ковка на прессе похожа на ковку на прессе, за исключением того, что она использует постоянное давление экструзии, создаваемое гидравлическим прессом. Этот процесс увеличивает длину заготовки и уменьшает сечение заготовки.

Ключевое различие между ударной ковкой и ковкой на прессе заключается в том, что в первом методе к штампу прикладывается внезапная ударная сила, а во втором методе давление на штамп постепенно увеличивается.

Процесс ковки в прессе:

Ковка в прессе — это процесс приложения постепенного давления к штампу, зажимающему заготовку. Это может быть сделано как ковка в открытом или закрытом штампе. металл окружен только одной стороной штампа. При прессовании или ковке в закрытых штампах металлическая заготовка помещается в форму, и к форме прикладывается давление. Заготовка имеет пластическую деформацию и заполняет полость формы.

В обоих процессах кованая деталь выталкивается из полости штампа с помощью эжектора, как показано на рис. 1:

Горячее прессование с оплавлением и без оплавлением

операция ковки. Механические прессы используются для легких работ, а гидравлические – для тяжелых. Кроме того, механический пресс работает быстрее, чем гидравлический, но обеспечивает меньшую силу сжатия. Рис.2. Показана последовательность операций, расчетный ресурс штампа для изготовления колец подшипников.

Изготовление кольца подшипника ковкой

Ковка на прессе — это метод ковки, при котором медленное и непрерывное давление на заготовку. Этот метод сильно отличается от тяжелых и быстрых ударов, используемых при ковке ковкой и молотом. Контакт заготовки в штампе измеряется в секундах, в то время как при штамповке методом штамповки и ковки в молоте измеряется миллисекундами. Ковка на прессах может осуществляться как в горячем, так и в холодном виде.

Преимущества штамповки:

1. Более высокая производительность, чем ковка.

2. Повышенная точность с точки зрения допусков от 0,01 до 0,02 дюйма.

3. Штампы, используемые при штамповке, имеют меньшую осадку, поэтому более сложные формы могут быть выкованы с большей точностью размеров.

4. Скорость, давление и ход штампа контролируются автоматически при ковке на прессах.

5. Возможность автоматизации процесса за счет механизма подачи заготовки и удаления поковки.

6. Операция выполняется одним нажатием, что экономит время.

7. Пластическая деформация идет вглубь заготовки, обеспечивает равномерную и одновременную деформацию по всему металлу.

8. Мощность прессов варьируется от 500 до 9000 тонн, а количество рабочих ходов в минуту может достигать 40 или даже 50. Это означает, что в минуту производится от 40 до 50 деталей.

9. Таким образом, ковка на прессе подходит для массового производства гаек, болтов, заклепок, винтов, тормозных рычагов, колец подшипников, клапанов и т. д.

Haihao Group производит стальные трубы, фитинги, кованые фланцы в различных стандартах. , материалы, размеры. Если вы хотите узнать больше о наших продуктах трубопровода, пожалуйста, напишите нам: [email protected]

Типы ковочных прессов и их применение

Кузнечное прессование — это процесс формирования металлической детали путем приложения давления, когда она помещается между двумя штампами. Вы делаете это с помощью ковочного пресса, который представляет собой машину, которая медленно оказывает давление, пока деталь не будет преобразована в новую форму. Этот метод предпочтительнее из-за его доступности по сравнению с другими процессами ковки. Пресс придает конечному продукту поток зерен, который повторяет контур изделия, делая его прочнее. Если вам интересно узнать больше об этом процессе, посетите этот блог, чтобы узнать о типах ковочных прессов и их применении в различных отраслях.

Механический пресс

Механический кузнечный пресс приводится в действие моторизованным маховиком, который передает энергию плунжеру, который медленно оказывает давление на штамп. Механический кузнечный пресс обычно путают с молотковым прессом, но он использует несколько, быстро повторяющихся ударов и работает за одно длинное движение.

Под действием двигателя машина управляется пневматической муфтой. Во время хода коленчатый вал пресса оказывает постоянное постоянное давление на плунжер; это похоже на то, как вы вдавливаете глину в форму своей ладони. Скорость не равна силе. Пресс будет самым быстрым в середине хода, прежде чем плотность металла будет сильно сжата. Он не достигает своего максимального давления до конца своего хода, прижимая деталь к ее окончательной форме.

Поскольку механические плунжеры перемещаются на фиксированное расстояние, при использовании пресса убедитесь, что затворы в конце хода не настолько малы, что плунжер прилипает к матрице в нижней части своего хода. Эта авария вызовет задержки, так как вам придется подождать, чтобы разделить две части. В худшем случае это может повредить прессе.

К счастью, благодаря достижениям в автоматизации роботизированной ковки многие процессы ковки можно запрограммировать и автоматизировать с помощью компьютера, отвечающего за работу пресса. Таким образом, вы можете обеспечить стабильные результаты с меньшим риском ошибок, связанных с человеческим фактором.

Применение

Из-за высокой стоимости механические прессы окупаются только тогда, когда они используются для больших объемов работ. Например, они широко используются в автомобильной промышленности для производства и формования деталей трансмиссии. Правительства также используют их для литья монет.

Гидравлический пресс

Гидравлический пресс использует давление воды для создания усилия, толкающего металл. Гидравлика лучше всего работает с «открытой матрицей», что означает, что плунжер давит на плоскую поверхность, и поэтому он плоско прижимает металл. Этот процесс отличается от другого метода, который называется «закрытой матрицей». В этом процессе штампы подобны формам, придающим металлу определенную форму. Они не часто используются для горячей штамповки и вместо этого лучше всего работают в изотермических приложениях.

Гидравлический пресс позволяет точно автоматизировать скорость и давление каждого удара. Вот как пресс может формовать готовые формы без видимого рисунка закрытой матрицы.

Применение

Самый большой гидравлический пресс имеет усилие около 50 000 тонн. Как правило, эти массивные машины работают не со сталью, а с другими металлами. Используя технологию открытых штампов, они производят крупные детали самолетов, такие как вал турбины.

Винтовой пресс

Винтовой пресс работает с механическим и гидравлическим двигателями. Он отличается из-за тандемного маховика и винта. Этот тип пресса преобразует энергию вращения маховика и винта в направленную вниз силу ползуна. По мере того, как поршень совершает один ход, винт непрерывно вращается, производя больше энергии и, как следствие, большее давление. После завершения одного полного хода винт и маховик должны повернуться в обратном направлении, чтобы вернуться в исходное положение. Металлические детали могут быть плотно сжаты в новые формы, а затем быстро удалены с помощью выбивных и подъемных штифтов в середине матрицы.

В отличие от механических прессов, современные технологические достижения означают, что винты можно запрограммировать так, чтобы они опустились на определенное расстояние, чтобы контролировать ход поршня. Это включает в себя возможность контролировать величину давления, которое ползун оказывает на металл. Используя эти достижения, прессы даже поддерживают постоянную толщину металлов при их сплющивании.

Применение

Винтовые прессы обычно используются для более крупных производственных целей. Благодаря своей универсальности и прочности их можно использовать при работе с различными сплавами, такими как сталь, латунь, алюминий и титан, а также с менее распространенными материалами, используемыми в аэрокосмической и медицинской областях. Ожидается, что в связи с недавним ростом интереса к космическим путешествиям потребность в специализированных высококачественных материалах возрастет. Таким образом, важность винтовых прессов может возрасти в ближайшие годы.

Высадочный пресс

Высадочный пресс используется для горизонтальной высадочной поковки. Он используется для придания стержням и трубам сложных изогнутых форм. Горячая осадочная ковка завершается размещением прутка между двумя штампами, затем приложением давления сбоку, изгибающего ось. Современные технологии позволяют современным прессам создавать несколько точных изгибов в одной трубе.

Поскольку штампы не вдавливаются вертикально друг в друга, с помощью поковки с осадкой можно изготавливать самые разные формы, не застревая в штампе. Тем не менее, вам может потребоваться более одного прохода, чтобы получить именно то, что вы хотите. Иногда может потребоваться до пяти проходов, чтобы придать металлу желаемую форму.

Применение

Высадочные прессы используются для производства различных валообразных деталей. Они могут создавать фланцевые валы, комплекты зубчатых колес, торцевые головки и многое другое. Иногда высадочные машины даже используются для подготовки материала к молотковым, механическим, гидравлическим или винтовым прессам.

Изучив различные типы ковочных прессов и их применение, вы увидите, что это сложные конструкции.